# Fra ødelagt plastdel til ny reservedel: slik foregår det **Publisert**: 28. august 2026 | **Lesetid**: 11 min **Kategori**: [Guider](https://www.formheim.no/blogg/kategori/guider) ([markdown](https://www.formheim.no/md/blogg/kategori/guider.md)) **Forfatter**: Anders Bjørnerud **Emner**: guide > En knekt brakett kom i posten fra andre siden av landet. Her er hva som skjedde derfra: modell, prototyper i posten fram og tilbake, og til slutt 40 ferdige deler. Det er som regel den samme historien. Noe har knekt. Ikke maskinen, ikke motoren, ikke noe dyrt, bare en liten plastdel på et par centimeter. Og uten den er hele tingen ubrukelig.Så leter du. Produsentens nettbutikk har delen som «utgått». Forumtrådene er fra 2019 og ender med at noen skriver «fikk tak i en brukt på Finn». Du finner delenummeret, men ingen som selger det.Det er der de mange av henvendelsene til print-tjenesten vår starter. Ikke med en idé eller et prosjekt, men med en ting som fungerte helt fint til i forrige uke.Her er hva som faktisk skjer derfra, med en jobb vi gjorde i sommer som eksempel, fra en knekt brakett kom i posten til 40 ferdige deler gikk ut igjen.Et eksempel: braketten i bobilenI juli kom det en liten plastbrakett i posten. Den holdt en persienne på plass i en bobil, og den hadde knekt, slik den typen deler gjør etter noen år med sol, vibrasjon og daglig bruk. Den var ikke å oppdrive.Kunden bodde på andre siden av landet. Det er verdt å merke seg, for det formet hele jobben: vi kunne ikke bare stikke innom og prøve.Dette er den mest omfattende varianten av en slik jobb. De aller fleste som kommer til oss har allerede en fil, og da hopper man rett til print. Men når delen må lages fra bunnen av, ser det slik ut.Fra brukket plast til 3D-modellVi hadde originalen liggende på benken, og den er det beste utgangspunktet som finnes. Bedre enn mål og bilder, uansett hvor nøye de er tatt.Første utkast til 3D-modellen laget vi med AI-basert modellgenerering. Det gir en rask grunnform å jobbe videre fra, men den er ikke ferdig: den treffer ikke toleranser, og den vet ingenting om hvor delen skal tåle belastning. Så det som kommer ut av den, er akkurat det: et utkast. Derfra er det håndarbeid: rette opp mål, justere godstykkelse der braketten skal bære, og bestemme hvilken vei den skal ligge på byggeplaten.PrototypeneFørste prototype ble printet i hvit PLA. Det er et bevisst valg: PLA er billig, raskt og målpresist, og til å kontrollere at formen stemmer er det helt tilstrekkelig. Den prototypen brukte 15 minutter i printeren og veide 15 gram.Den målte vi mot originalen vi hadde fått tilsendt. Men en del som stemmer på benken, stemmer ikke nødvendigvis i bobilen. Den skal inn i en åpning som kan ha flyttet seg, ved siden av en skinne som kanskje er litt bøyd.Derfor gikk de neste iterasjonene i posten til kunden, som prøvde dem der de faktisk skulle sitte. Det er tregere enn å stå med delen i hånda, men det er den eneste måten å vite at den passer.Materialet vi tok feil omDa passformen satt, skulle delen over i produksjonsmateriale. Vi landet på PETG, og det var et lærebokvalg: PETG er seigere enn PLA og er arbeidshesten vår for funksjonsdeler. Alt tilsa PETG.Så laget vi testdeler i PETG, og de knakk i bruk.Vår lesning er at det handler om formen, ikke om materialet i seg selv. Braketten er liten og skal holde noe på plass, og da er stivhet viktigere enn seighet. PETG gir litt etter under belastning, og på en så liten del samler det gnaget seg til ett punkt som til slutt røk. PLA er stivere og bøyer seg ikke på samme måte.Kunden prøvde begge deler i bobilen, og konklusjonen ble PLA. De 40 ferdige braketene ble levert i hvit PLA.Det vi sitter igjen med, er at materialvalg ikke er et oppslagsverk. To deler i samme plast oppfører seg helt ulikt hvis formen er ulik, og på små deler betyr geometrien ofte mer enn materialdatabladet. Det er nettopp derfor vi lager testdeler i stedet for å stole på tabellen.Det ble 40 stykker, og det var kundens eget valg. Når du har lett lenge etter en del som ikke finnes noe sted, sikrer du deg gjerne mens du kan.Det er også god økonomi. På små deler er det oppstarten som koster, ikke plasten. Minsteprisen vår er 349 kr, og selve materialet i én slik brakett er noen få kroner. De 40 kostet ca. 900 kr til sammen, altså rundt 22 kroner stykket. Å bestille én ville kostet minst 349. Når forskjellen er så liten, er det både enklere og rimeligere å ta hele behovet i samme runde og heller ha noen liggende.Rundt to og en halv uke gikk det fra prototypen ble bestilt til de 40 braketene var i produksjon. Mesteparten av den tiden var post fram og tilbake over landet, og testrunden med PETG.Hva du trenger å sende ossBraketten er et grundig eksempel, og den er ikke typisk. De aller fleste jobbene som kommer inn til oss, starter med at kunden allerede har en 3D-fil.Har du en fil i STL, OBJ eller 3MF, kan du laste den opp og få et prisestimat med en gang. Det er den korteste veien, og den de fleste går. Noen har tegnet delen selv, andre har funnet den i en av de åpne modelldatabasene.Har du ikke fil, som var tilfellet med braketten, trenger vi ett av to:Selve delen i posten. Det beste utgangspunktet, og det som gir minst gjetting. Har du begge halvdeler av noe som har knekt, send begge.Eller mål og bilder. Mål gjerne med skyvelær, ta bilder fra flere vinkler, og få med stedet delen skal sitte. Modell- eller serienummer på utstyret hjelper.Da modellerer vi delen først, og det er en egen jobb med egen pris. Det er verdt å vite på forhånd, for det er her et reservedelsprosjekt kan bli dyrere enn folk regner med.Deretter går alt gjennom en manuell vurdering: om delen bør lages i plast i det hele tatt, hvilket materiale som passer, og hvilken vei den skal ligge på byggeplaten. Retningen avgjør hvor den er sterk og hvor den knekker først. Er det noe som skurrer, sier vi fra der, ikke etterpå.Er passformen trang, anbefaler vi en prototype først. Det koster en runde ekstra og er nesten alltid billigere enn å printe 40 av noe som ikke passer.Du får et endelig tilbud før noe produseres. Normal produksjonstid er 2–5 virkedager pluss postgang, og minstepris er 349 kr inkludert mva og frakt.Vil du se selve printeprosessen nærmere, har vi skrevet om den i Fra filament til ferdig lampe. Nøyaktig samme håndverk, bare brukt på noe annet enn en lampe.Den vanlige varianten: filen finnes fra førBraketten er den grundige historien, men den er unntaket. Til vanlig kommer jobben inn som en ferdig fil, og da starter vi et helt annet sted.I sommer printet vi en propp til en badestamp på den måten. Filen var klar, så jobben vår var å velge materiale og printe den så den holdt. Ingen modellering, ingen prototyperunde.Proppen er en enkel form. Den skal ikke bære last og ikke tåle høy varme. Men den skal tette, og det er hele poenget med den. Derfor gikk den i TPU, et fleksibelt materiale som gir litt etter og legger seg mot kanten, omtrent som gummi. Vi har skrevet mer om når TPU er riktig valg, men kortversjonen er at akkurat den egenskapen er forskjellen mellom en propp som tetter og en som ikke gjør det.Samme fil i PLA ville gitt en propp som var både pen og målriktig, og fullstendig ubrukelig til jobben.Den brukte 7,5 timer i printeren, veide 146 gram og kostet ca 500 kr. Det er ikke effektivt målt mot en sprøytestøpt del, og det skal det heller ikke være: det finnes én person som trenger nøyaktig denne ene, og ingen kommer til å sette opp en støpeform for det.Spennet i slike jobber er større enn folk tror. Av andre ting som har gått gjennom verkstedet: en fot til en spillkonsoll i PETG til rundt 450 kr, en viftedel i mykt TPU på 223 gram til drøyt 1 000 kr, og deler til en kaffekvern som til sammen brukte nesten 48 timer i printeren. Samme framgangsmåte hver gang, bare ulik størrelse på jobben.Materialet avgjør om det holderDe to første eksemplene over viser hele poenget fra hver sin kant. Proppen måtte være myk for å tette, og der var TPU eneste svar. Braketten så ut som en PETG-jobb på papiret, men endte i PLA fordi formen trengte stivhet mer enn seighet.Grovt sagt er dette forskjellene:PLA er stivt og målpresist, og billig nok til at det er det opplagte prototypematerialet. Svakheten er varme, siden det mykner rundt 55 °C.PETG er seigere og tåler mer varme og fukt. Det er arbeidshesten for funksjonsdeler, men seigheten er ikke alltid en fordel.TPU er fleksibelt. Alt som skal tette, dempe eller bøye seg.ABS tåler høyere temperatur enn PETG, og brukes der det virkelig blir varmt.Men datablad avgjør ikke alene. En liten del med tynne partier oppfører seg annerledes enn en stor og massiv, selv i samme plast. Derfor foreslår vi testdeler når vi er i tvil, og derfor er vi forsiktige med å love at et materiale «tåler det».Vil du grave i forskjellene selv, ligger de i guiden til filamentvalg og i PETG mot ABS.Når vi sier neiVi er tydelige på hva vi ikke gjør, fordi det sparer alle for tid.Vi lager deler som passer, ikke kopier av produsentens originale reservedeler. Formheim er ikke tilknyttet noen produsent. Vi lager en funksjonell del til utstyret ditt.Vi lager ingen deler til innsiden av kjøleskap, og ingen deler som kan komme i kontakt med mat. Det gjelder hyller, skuffer, bokser, flaskeholdere og innvendige klips. Et filament merket «food safe» dokumenterer ikke i seg selv at den ferdige delen oppfyller matkontaktregelverket, og 3D-printede overflater har laglinjer som kan gi bakterier feste. Til kjøleskap vurderer vi bare deler som sitter helt utenfor kjølerommet.Og noen deler bør ikke være i plast i det hele tatt. Blir delen svært varm, står under høyt trykk eller bærer tung last, sier vi fra om at den bør lages i metall eller kjøpes original. Vi har ingen interesse av å selge deg noe som knekker igjen om tre måneder.Den beste miljøhistorien vi harVi selger plastprodukter, og vi er varsomme med å kalle noe «miljøvennlig». Men denne delen av virksomheten er den vi er tryggest på.Kurvhjulet i oppvaskmaskinen. Knotten på komfyren. Braketten i barnevogna. Delene koster noen hundrelapper, tingene de sitter i koster mange tusen, og de fungerer ellers helt fint. Det er den vanligste jobben som kommer inn hit: noe lite som mangler i noe stort som ikke feiler.Det er ikke fordi plasten er grønn. Det er fordi en liten bit plast holder noe stort i live.Har du en ødelagt del liggende? Send oss mål og bilder, eller last opp en fil. Er det en hvitevare, har vi samlet det som gjelder spesielt for dem på egen side om reservedeler til hvitevarer.Ofte stilte spørsmålKan dere lage en reservedel som ikke selges lenger?Ofte ja. Mange små plastdeler kan lages på nytt selv om produsenten har tatt dem ut av sortimentet: klips, holdere, braketter, hjul, propper og rammer. Vi trenger mål og tydelige bilder av den gamle delen, eller en 3D-fil hvis du har en. For kjøleskap gjelder det bare deler som sitter utenfor kjølerommet.Hva koster en 3D-printet reservedel?Minstepris er 349 kr inkludert mva og frakt. Prisen ut over det følger størrelse, materiale og printetid, og om delen må modelleres først. Braketten i eksemplet over kostet ca 600 kr for modellering og prototype, og ca 900 kr for 40 ferdige deler. En enklere jobb der filen forelå på forhånd, badestamp-proppen, kostet ca 500 kr. Du får alltid et endelig tilbud før vi printer.Hva trenger dere fra meg?Har du en STL-, OBJ- eller 3MF-fil, er det alt vi trenger. Last den opp direkte, så får du et estimat med en gang. Det er slik de aller fleste jobbene våre starter.Har du ikke fil, sender du enten selve delen i posten, eller mål og bilder. Mål gjerne med skyvelær, ta bilder fra flere vinkler, og få med stedet delen skal sitte. Modell- eller serienummer på utstyret hjelper. Da modellerer vi delen først, som er en egen jobb med egen pris.Hvor lang tid tar det?Normal produksjonstid er 2–5 virkedager fra tilbudet er godkjent, pluss postgang. Skal delen modelleres først, kommer det noen dager i forkant. Og trengs det prototyper som skal fram og tilbake i posten, blir det lengre. Braketten i eksemplet over tok rundt to og en halv uke fra prototype til ferdig produksjon, og det meste av det var postgang.Er en 3D-printet del like sterk som originalen?Det kommer an på delen og materialet. En printet del er sterkest på tvers av laglinjene og svakest langs dem, så retningen den printes i betyr mye. Det er noe av det vi vurderer før vi setter i gang. For de fleste små funksjonsdeler er riktig materiale i riktig retning fullt på høyde med originalen. Er delen svært belastet, sier vi fra om at plast er feil vei å gå. --- *Les denne artikkelen på nett: [Fra ødelagt plastdel til ny reservedel: slik foregår det](https://www.formheim.no/blogg/fra-odelagt-plastdel-til-ny-reservedel)*